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铝型材底盘零件的工艺分析和工艺计划设计

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2019-12-18 0:36:28 * 浏览: 4
多年来,铝制底盘零件加工和组装的质量始终取决于工人的技术操作水平。在调查了同一行业的底盘加工之后,我们发现尽管有些单位还设计了工装夹具,但由于设计和装配基准之间的不一致,因此实际生产中的工艺基准,加工基准和装配基准是不一致的。这样,底盘的加工仅停留在小批量生产上,并且尺寸一致性和互换性差。在对铝框底盘零件加工工艺进行综合分析的基础上,对铝框底盘零件的加工方案进行了改进。为了确保底盘零件的批量生产,我们设计了三角形连接器钻模和铝型材钻模。分析铝型材底盘零件的工艺特性每个人都知道,每个铝型材框架都是由12个型材零件组装而成的。使用的铝型材为XC736-2。有关型材和零件的一般形状,请参见本节。机箱由该型材制成的机箱比钣金机箱更整齐,更美观。高度和良好的尺寸一致性。但是,由其组成的零件的加工存在困难:首先,在加工过程中没有稳定的定位基面和夹紧位置;其次,当端部加倍时,很难确保工件的长度倾斜45°。以4U列为例。可以看出端部是双4j。斜切的边缘与R3相交,并且在R3弧的中心点形成一个尖点。两个尖点之间的距离是列的实际长度。 “虚拟”长度很小。因此,在将工件加工到斜边之后,基准就丢失了,这导致了无法定位的问题。以下是对此问题的理论计算。列的尺寸如下,实际尺寸如下所示。实际长度L1的具体计算方法如下:然后,在等腰直角三角形AOGK中,在M方向视图中在等腰直角三角形APKG中,由于“ U”虚拟长度: 4U柱的实际长度:通过以上计算,我们可以知道,铣削斜角后铝型材的实际长度尺寸比“虚拟”尺寸小1.76毫米。这就是为什么应该改进传统工艺流程的原因。传统工艺流程如表1所示。表1传统铝型材立柱加工工艺切割机:L = 172-4件,选择直型,无扭曲,直线度小于0.3。铣削一个端面,以45°斜角铣削(四个位置)。画线,钻孔并扩大埋头孔。电镀众所周知,型材零件的孔位置的设计依据是型材的最外边缘,表面太小,定位和夹紧不稳定,并且型材和三角形连接器的真实装配基础是组装期间轮廓的内部(请参阅)。可以看出,三角形连接器的位置与轮廓相同的孔也基于轮廓的内部。另外,鉴于型材被挤出的事实,相同批号的型材的尺寸一致性好,而不同批号的型材的尺寸一致性差。为此,需要转换轮廓的参考平面以确保过程基准,加工基准和装配基准的一致性,并且将轮廓选择轮廓的内侧用作过程基准。这使定位和夹紧更加可靠。 2表2铝型材立柱切割工艺的改进切割工艺:L = 172——4件,选择直型,无弯曲和扭曲,直线度小于0.3。钳子(1)拉直并去毛刺。 s孔中心孔¢ 5,钻孔模具号:US640-138。带孔铣削4)4.5定位,铣削45°(四个位置),铣削夹具:US700-061。进行电镀。铝型材底盘ar的加工工艺及组装工艺用传统的钳工加工后,在铝型材零件上打孔,然后将孔改进为钻模。装配钳工后,铝型材上的孔与钻三脚架孔匹配。传统的铣刀经过改进,可以在零件加工过程中钻孔,而在铣削四个45°角时,需要将钳口旋转45°。由于没有测量标准,因此三角形连接器的45°角不一致,并且长度无法调整。准确的测量,加工质量取决于工人的技术操作水平。现在,改进了在铝型材上使用铣削夹具和定位处理以及加工孔的方法。改进的立柱加工工艺如表2所示。这可以确保实际的长度尺寸和45°角准确且一致,并且夹具完全保证了加工质量。不取决于工人的技术操作水平。铝型材底盘零件的工艺设计方案铝型材底盘的主要零件是铝型材横梁,立柱和纵梁。其处理技术方案是整个机箱技术设计方案的关键。改进的铝型材横梁,立柱和纵梁的加工过程(列示例见表2)如下:该过程的关键是确保孔的尺寸和45°斜角的边缘。铣削端是否正确。 。为此,需要设计相应形式的钻模和铣削夹具,以实现方便的夹紧,可靠的定位和质量保证。 1.铝型材冲模的结构设计原理,特点和使用方法请参见铝型材冲模的结构形式。钻孔模具的设计解决了以下两个问题:首先,选择钻孔模具选择型村庄的内侧作为工艺基础。这样,不仅定位和夹紧更加可靠,而且底盘工艺基准,加工基准和装配基准的一致性也更高。其次,工件易于装卸,并且具有良好的通用性。根据村庄的横截面特征和孔的位置大小,将钻模制成拉型。一对钻孔模具可以同时为许多类似零件打孔。使用方法是将已纵向成形和去毛刺的工件插入夹具的凹槽中,一端靠近定位挡板以打孔。例如,列钻模的加工范围:所有4U,5U,6U机架的列。 1.定位挡板2.固定钻模板组合3.夹紧装置4.主动钻模板组合5.夹具专用6.工件铝村钻模的脚定位方法(以立柱钻模为例):拔出(移动钻模板组合)上的定位销的钌,将第4部分向刻痕线的右侧拉出,然后将定位销的销插入第5部分的相应销孔中(特定于夹具) ),然后将零件6(工件)放置在插入物5(特定于夹具),插入物2(固定钻模板组合)和插入物4之间。然后使用零件3(夹紧装置)将零件6(工件)夹紧,使用未标记的孔和标记的孔W可以打孔,并阻塞其他孔。相同的原因。对于5U和6U色谱柱,首先拉出固定距离销钉钌,然后将可移动拉板定位到炎症刻痕线上,然后将固定距离销钉插入夹具的相应销钉孔中进行定位,然后使用未标记的孔并标记有孔小心钻孔并阻塞其他孔。 2.参见铝型材铣削夹具的结构设计原理,特点和使用方法。该夹具的设计解决了以下三个问题:定位并合理地使用钻孔模具在工件上的孔作为加工孔,选择型材的内侧作为加工基准,并使用销钉连接相应的孔调整夹具的销钉位置后,用夹具的长端面定位并用虎钳夹紧。此处理和定位解决了工件的斜边加工后基准丢失,导致定位不可靠的问题。夹具的尺寸根据虎钳的高度和型材的尺寸综合确定。如图所示,虎钳直接夹紧,无需添加角和块。 (3)上述铣削夹具的多功能性可通过使用其相应的定位销孔来平滑加工所有型材底盘零件的四个45.斜边。铝型材铣削夹具的定位方法(以立柱铣削夹具为例):首先将虎钳移至45°角,如图所示将工件插入衬条,与活动销连接,然后将其置于所示位置在活动爪和脚爪之间,衬板上的定位表面和固定爪上的定位板用于定​​位,并且工件由活动爪和固定爪夹紧。纠正虎钳时。在使用千分表校准了固定钳口上的工具设定块之后,用虎钳,圆柱端铣刀和工具设定块将机器固定,然后如图所示返回至2.Omm,然后加工斜边。然后,如图所示将工件旋转90°后,将其端面沿夹具衬里的长度方向放置,并在同一端铣削另一个斜切边缘。如何放松铣削夹具的使用1如何使用铣削夹具2钳口,将工件放在衬里的另一端,并用活动销连接。合并后,转过头并在另一端加工两个斜边。这样,可以通过旋转工件并旋转工件来加工所有斜切边缘。 3.结论上面介绍了如何对铝型材底盘零件进行工艺分析和设计,为您的底盘设计和制造提供了理论依据。为了更好地确保底盘制造的质量,本文详细介绍了底盘加工和制造中必须使用的工具,尤其是铣削夹具的设计和制造,这为加工带来了便利,快速和准确。本文总结了我的一些工作经验,并在理论上进行了讨论。由于我的能力有限,文章中肯定有很多缺点和错误。欢迎批评。