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如何消除对敲击的恐惧

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2020-01-29 0:26:23 * 浏览: 0
了解丝锥的几何形状并为不同的工件材料选择正确的丝锥可以帮助消除对丝锥的恐惧。许多机械师将攻丝视为一项艰巨的任务。原因如下:由于机床由加工程序自动控制,因此攻丝过程一旦开始,操作员只能待命并观察。如果攻丝即将撞到孔的底部,那确实很糟糕:编程的加工循环必须完成攻丝过程并且不允许进给暂停,如果编程期间选择的进给速度不合适,那么运气也太高了不好:无法调整。当水龙头进入螺丝孔时,除了被吓到还可以做什么?这是数控机床操作员担心攻丝的原因之一。这种担忧迫使操作员采取许多预防措施,以确保丝锥可以成功地切断内孔螺纹。其他因素也可能引起对攻丝加工的担忧。通常,丝锥的进给速度比大多数其他切削工具高得多。丝锥的每转需要一个螺距。例如,美国标准5 / 16-18丝锥的攻丝进给率为1/18 = 0.055ipr(1.4mm / r),而直径为0.257Prime(6.5mm)的钻头的钻进给速率可能只有0.005ipr(0.13mm / r)。为了感觉到您可以更好地控制处理,在许多情况下,您必须以较低的速度点击。为了有效地降低丝锥中丝锥的进给速度,降低主轴转速是可行的。当以900r / min的主轴转速敲击5 / 16-18丝锥时,进给速度为50ipm(1270mm / min),但是如果将主轴速度降低到720r / min,则进给速度仅为40ipm(1016mm) /分钟)。了解丝锥的几何形状然而,尽管丝锥可能很棘手,但这并不是难以理解的。通过了解丝锥的几何形状以及哪种丝锥最适合特定的加工任务,您可以简化和减少丝锥加工过程中的问题。例如,减少切屑负载可防止丝锥过度磨损。切屑载荷定义为刀具任何切削刃上的载荷,通常可以通过改变进给速度来控制。如前所述,在攻丝期间无法更改进给速度,但是可以通过选择攻丝来更改切屑负载。一种解决方案可能是使用带有更多切屑槽的丝锥。丝锥中每增加一个切屑槽都会增加切削面。随着切削面的增加,每个切齿的切削负荷减小。例如,四槽丝锥的每齿切屑载荷仅为二槽丝锥的切屑载荷的1/2。但是,这可能会误导金属切削的标准建议,即始终使用最大刀槽花纹。对于水龙头,此建议可能不正确。 MiKenna的孔加工专家David Miskinis指出,更多的刀槽花纹意味着攻丝时的切屑空间更少。在相同直径的圆周上设置更多的刀槽花纹意味着刀槽花纹的宽度和深度较小。切屑空间越小,切屑被压坏的风险越大,这可能导致丝锥断裂。因此,当增加切屑槽的数量可能不是理想的选择时,选择不同的切锥长度可能是可行的解决方案。 Samarium Cobalt(Guhring)总裁Peter Haenle博士指出,通常,更长的切削锥长度意味着更长的刀具寿命。在攻丝过程中,由于切削负荷分布在较长的切削刃上,因此它承受的切屑负荷也较小。常见的丝锥切削锥长度有三种:初始锥的切削锥长度为7-10扣线,中间锥的切削锥长度为3-5扣螺纹,而底部锥的切削锥长度为1。 -2扣线。为了提供更多选择,丝锥制造商还增加了许多规格,包括2-3螺纹的切削丝锥长度(有时称为半底锥度)。增加切削锥的长度可以使切屑载荷分布在更长的切削表面上。实际上,有更多的牙齿同时切削螺纹,类似于使用单点螺纹工具切削多道。 Miskinis解释说,切削锥的长度对丝锥的寿命影响很大,因为它们会影响切屑负载。可以将切削锥的长度与4根或更短的螺纹进行比较,可以看出锥度的每一半螺纹长度的丝锥寿命将增加一倍。显然,希望增加丝锥的切割丝锥长度。切削锥(例如底部锥)越短,丝锥磨损得越快。因此,如果可能,请尝试避免切锥长度较短。不幸的是,机制并非总是自由选择。 Haenle说,通常使用带有较短切削丝锥的丝锥来最大程度地减小孔深和螺纹长度之间的差异。很多时候,零件的设计要求迫使人们使用带有较短切割丝锥的丝锥。另一种有效攻丝的方法是控制切屑厚度。例如,在攻丝过程中,切屑可能会变得过薄。当使用锥孔攻丝时,可能会产生带状切屑,并且可能会形成鸟巢形切屑簇,这会阻止润滑剂到达丝锥切削部分,并导致切屑无法顺利排出。与其他类型的切削一样,增加切屑载荷可能会帮助切屑破裂。水龙头损坏是使机械师恐惧的另一个问题。攻丝时,突然的反转不会导致丝锥断裂,只有阻塞切屑槽的切屑会导致丝锥断裂。在某些情况下,这意味着切屑被紧紧地压入切屑袋,从而使新产生的切屑无法触及,并导致丝锥在重压下破裂。解决切屑槽堵塞的问题即使切屑槽中切屑的积聚不会引起丝锥断裂,切屑槽的堵塞也会使润滑剂难以到达刀具/工件接触界面,并产生摩擦芯片和分接头之间会发生冲突。过热。切屑流是成功攻丝操作的关键组成部分。切屑流动的方向取决于螺纹孔是通孔还是盲孔。当用螺旋槽丝锥加工盲孔时,螺旋角引导切屑向上流动并从孔中流出。丝锥的螺旋槽可分为慢螺旋槽(螺旋角为15度,-30度)或快速螺旋槽(螺旋角为40度,-60度)。较快的螺旋槽几何形状可实现更多的自由切削,而较慢的螺旋槽具有更强的切削刃。通常,快速螺旋槽丝锥用于加工不太硬或将产生带状切屑的工件材料,而慢速螺旋槽丝锥用于加工形成短屑或更高硬度的工件材料。在加工通孔时,丝锥丝锥将切屑向前推出孔。实际上,螺钉尖端本身是仅在圆锥体尖端处接地的左螺旋槽,它形成向下的切屑流。在其他方面,螺丝攻看起来类似于直槽手动攻丝。由于自攻丝锥的刀槽花纹实际上不需要起到排屑的作用,而是用于引入润滑剂,因此可以使用较浅的凹槽深度。因此,螺钉头丝锥的芯直径更大并且强度更高。这也意味着自攻丝锥可以通过增加刀槽花纹的数量而受益,而不会受到切屑阻塞问题的困扰。合理选择丝锥由于丝锥加工是一个相对复杂的过程,并且有多种类型的丝锥可供选择,因此选择合理的丝锥似乎是一项相当困难的任务。攻丝如此之多的主要原因是工件材料的种类太多。丝锥制造商主要通过铲子的前角和后部的设计来设计用于加工不同工件材料的丝锥。丝锥的切削表面是刀槽花纹的一部分,它位于螺纹的大直径和小直径之间,用于切削(或切削)工件。前角是指在螺纹的大直径处,切削面和从丝锥的中心到切削面的连接线所形成的角度。如果丝锥切削刃的顶角在其余切削面的前面,则前角为正。尽管正前角丝锥的强度不及负前角丝锥的强度,但它具有出色的剪切性能。顶部负前角丝锥的切削面的顶角位于其余切削面的后面。尽管这种几何形状比正前角丝锥要强,但在攻丝时它也需要更大的扭矩并产生更大的扭矩。形状切削表面的形状也是决定丝锥切削性能的因素之一。切割表面可以是直表面或弯曲表面。 OSGTapamp(模具公司)的设计和市场经理Andrew Strauchen说,使用直的切削表面可以提高丝锥强度,而使用弯曲的切削刃可以提高剪切性能。对于高性能丝锥,切削角度(前角)的选择取决于待加工工件的材料:当材料软时,可以使用较大的前角;当材料较硬时,可以使用较小的前角可以使用。挖掘铲向后是指通过在切削刃的后方进行研磨来去除一部分金属材料。支撑量越大,丝锥与工件之间的间隙越大。龙头的主要类型有三种:无背,全角和部分背。无铲后退(也称为同心铲后退)是指丝锥的切削刃(在丝锥准备排屑槽后,螺纹的其余部分)与加工后的螺纹同心,也就是说,铲后实际上并不是执行。丝锥的表面将摩擦被加工螺纹的表面。手动丝锥通常不需要铲铲,因为它们用于手动攻丝,切削速度低,并且产生的摩擦和热量不会对刀具寿命产生太大影响。由于刀片的背面与螺纹同心,因此攻丝时,丝锥上的螺纹有助于将工具引导到工件上的机加工螺纹中。全角铲背(也称为偏心铲背)是指圆锥形铲背打磨成弧形,该弧形的高度从切削刃到铲背向后逐渐减小,并且与铲刀主体不同心。这种铲背方法可在丝锥和被加工的螺纹之间提供间隙。由于工具不会摩擦工件材料,因此可以最大程度地减少摩擦和降低热量。铲背的一部分是其他两种类型的铲背的混合体。刀片后退的高度从切削刃的某个宽度开始逐渐向后减小。刀片架的一小部分与前缘保持同心,而刀片架的其余部分处于偏心状态。这种铲子方法在减小全幅铲子与同心铲子的导向工具之间的摩擦之间达到了平衡。进入和离开螺孔时,同心的铲背和铲背的一部分会摩擦工件材料(某些铲背丝锥较轻),从而产生摩擦和发热,并且热量会缩短刀具寿命。因此,高档丝锥大多使用全角铲形背板。 Haenle解释说,铲子的背面越大,水龙头与工件之间的摩擦越小。因此,较大的铲铲可以减少工具磨损并延长工具寿命。但是,较小的铲子靠背有助于降低刀具的径向切削趋势,因此有助于沿轴向更好地引导刀具。高档丝锥不一定适合所有加工机器。攻丝时,高档丝锥对自己的导向效果不佳。因此,使用带有全幅铲背的高档丝锥需要更高的机器进给机构精度。 Haenle说,在新的CNC机床上,可以使用铲子后面较大角度的丝锥。当使用刚性较差的旧机床或钻头并配备标准丝锥夹头时,铲子的较小后角有助于更好地引导丝锥。丝锥制造商很清楚,必须在丝锥的切削刃强度和剪切性能之间取得平衡。 Strauchen说,对于高性能丝锥,前角的大小取决于所加工材料的硬度。当加工较软的材料时,可使用较大的前角;当加工较硬的材料时,应使用较小的前角。确定丝锥的前角和前角需要全面权衡。增大前角和前角可形成锋利的切削刃和自由切削面,但会降低丝锥强度。反之,减小前角和前角可提高切削刃强度,但会降低丝锥的剪切性能并产生更大的摩擦力。对于特定的工艺,如果选择合适的刀具几何形状,则丝锥的设计可能会非常复杂。 OSG设计了用于垂直攻丝的HyproVXL丝锥和用于水平攻丝的HyproHXL丝锥。 Strauchen解释说,VXL丝锥设计有较大的前角和螺旋角以形成更长的切屑,这对于深孔垂直攻丝中的平滑切屑清除至关重要。利用独特的切屑槽